Industrie du futur : toujours besoin de salariés qualifiés

C’est indéniable, l’industrie s’automatise. D’après les chiffres rapportés par La fabrique de L’industrie, les investissements en achats de robots industriels ne cessent d’augmenter à travers le monde. Rien qu’en France, ils ont bondi de 66,3% entre 2014 et 2018 (passant de 2944 actions d’achat à 4897).

Si le secteur admet de fortes disparités en matière d’investissements (seulement +14,6% au Royaume-Uni par exemple), la Chine reste bien entendu un titan avec +189% de croissance des actions d’achat en robots industriels (passant de 57096 actes en 2014 à 165000 en 2018).

Voilà qui nous ramène à notre dernier HUBTALK dédié à la supply chain où Stéphane Zibi, alors Digital Senior Consultant du HUB Institute, comparait la maturité en termes d’automatisation d’acteurs tels que l’industriel chinois Foxconn (qui fabrique notamment les iPhone d’Apple).

Il rappelait ainsi que malgré les craintes populaires concernant l’intelligence artificielle et les robots, des entreprises comme Amazon démontrent que lorsque ces outils sont bien utilisés le business se développe et le nombre d’emplois humains avec. Ces derniers voient leur profil évoluer vers des tâches à plus fortes valeurs ajoutées et nécessitant des niveaux d’étude souvent plus importants.

L’ouvrier devient un véritable opérateur de l’usine dans son ensemble. Il peut être amené à superviser le programme par les machines, contrôler la maintenance de ces dernières, intervenir dans la planification de la production en cours… De telles tâches ne cantonnent plus l’opérationnel humain à une unique tâche, mais à de multiples sur toute la surface de l’usine ou du local industriel. Une mobilité et une polyvalence qui, dans les faits, augmentent les risques qu’il encoure.

Les risques sur le lieu de travail et leur coût

Et ces risques ont un coût certain ! Chaque année, l’assurance américaine Liberty Mutual publie son Workplace Safety Index et mesure le nombre de blessures (non létales) qui ont lieu sur le lieu de travail, les causes, et surtout l’impact sur toute l’économie américaine.

En 2018, les compensations reversées par les entreprises américaines aux collaborateurs blessés ont ainsi avoisiné les 60 milliards de dollars (soit plus de 1 milliard de dollars par semaine). Si tous les secteurs économiques sont concernés par cette étude, un coup d’œil sur les principales causes de blessure souligne que l’industrie peut être fortement concernée :

1. Chutes – 29,2%
2. Surexetension des membres (dans le cadre du transport ou de déplacement d’objets lourds) – 23,4%
3. Écrasement par des objets ou de l’équipement – 9,1%

À titre de comparaison, l’IBM Institute for Business Value (IBV), estime que le coût des maintenances matérielles dans l’industrie devrait avoisiner 630 milliards de dollars dans le monde d’ici 2025. 

Dans un précédent article, nous avons constaté que les acteurs de l’industrie s’emparent des nouvelles technologies telles que l’IA, l’IIoT ou encore les jumeaux numériques pour tenter de réduire le coût de ces maintenances. Si les machines profitent de cette attention, pourquoi pas l’homme ?

IoT et IA mis à contribution

Aujourd’hui l’Internet des Objets (IoT) peut tout aussi bien servir à monitorer en permanence les conditions de travail des collaborateurs dans le but de réduire les risques opérationnels.

C’est en tout cas la promesse d’IBM avec la mise à jour de sa plateforme de traitement des données industrielles "Maximo". Depuis le début d’année, cette dernière dispose d’une extension "Worker Insights", qui permet aux utilisateurs d’acquérir et exploiter de nouvelles typologies de données (liées à la biométrie des collaborateurs, ou à leur environnement).

Pour capter ces données, IBM s’est associée à plusieurs acteurs de l’IoT :

• Garmin, qui est connu pour ses bracelets connectés adossés aux applications de santé et de suivi d’activités sportives, proposera désormais des équipements à destination du personnel opérationnel des marques industrielles. Rythme cardiaque, chutes, position exacte, toutes ces données peuvent désormais être acquises en temps réel par les entreprises afin de palier de manière rapide à des scénarios dits « man-down » (blessures graves engendrant l’arrêt du travail) et d’intervenir pour sauvegarder la santé de son personnel aussi vite que possible.
   
• Guardhat propose d’ores et déjà des casques de chantier connectés. Ces derniers sont notamment en mesure de mesurer différentes variables environnementales et d’alerter le porteur sur des dangers probables. Grâce à plusieurs dispositifs optiques ils permettent aux opérationnels d’entrer en contact audio-vidéo avec leurs superviseurs : demande de secours, ou de conseils sur des interventions spécifiques.
   
• De son côté, Mitsufuji propose une combinaison sensorielle - appelée "Hamon" - en fibre d’argent. Celle-ci est en mesure de capter de très nombreuses données biométriques et environnementales (jusqu’à l’analyse des gaz environnants). Émis à la plateforme Maximo Worker Insights ces données peuvent-être analysées (notamment à l’aide de l’intelligence artificielle Watson d’IBM) pour optimiser les agendas de rotation de l’effectif, autoriser ou non l’accès à des zones dangereuses aux effectifs non autorisés, etc.

En adoptant un positionnement d’écosystème et en ouvrant sa plateforme Maximo à des acteurs tiers de l’IoT, IBM parvient à prendre un temps d’avance en matière de solutions industrielles. Ses clients potentiels peuvent en effet ainsi bénéficier des capteurs sur le marché, de la plateforme de stockage et d’analyse des données d’IBM, mais aussi potentiellement de l’intelligence artificielle pour automatiser ou suggérer des améliorations dans les processus opérationnels.